Esta página responde a las preguntas más básicas sobre el masterbatch: qué es, cómo se compone, por qué la resina portadora lo condiciona todo, en qué se diferencia del pigmento en polvo y de la pasta de color y cómo juzgar su calidad. Después de estas 30 respuestas, sabrá interpretar la ficha técnica (TDS) de cualquier proveedor.
El masterbatch es un granulado concentrado de colorante elaborado mediante predispersión de pigmento de alta concentración, resina portadora y dispersantes en una extrusora de doble tornillo. Se dosifica en proporción con la resina natural y el coloreado se completa en un solo paso: dispersa de forma más uniforme que el pigmento en polvo directo, no genera polvo y permite un control fiable del color. Es hoy el método predominante para colorear productos plásticos.
Consta de tres componentes: pigmento o tinte (aporta el color, normalmente entre 10% y 50%), resina portadora (resina compatible con el plástico a colorear, entre 30% y 70%) y dispersantes con aditivos de proceso (logran la dispersión uniforme del pigmento y evitan aglomerados). Los masterbatch funcionales incorporan además aditivos funcionales, como retardantes de llama, estabilizantes UV o carbonato de calcio.
La portadora es la resina base que transporta el pigmento hasta la resina a colorear; en principio debe ser idéntica o compatible con el plástico a colorear: masterbatch de PE para PE, de PP para PP, de ABS para ABS. Una portadora no adecuada provoca mala dispersión, diferencia de color y pérdida de resistencia mecánica; es la primera regla al seleccionar un masterbatch de color.
El pigmento en polvo es pigmento puro: es más barato, pero el cliente debe premezclarlo y dispersarlo por sí mismo; genera polvo, la diferencia de color es difícil de controlar y exige un proceso muy disciplinado. El masterbatch ya lleva el pigmento predisperso en la portadora: su uso es limpio, la reproducibilidad del color es alta y los cambios de color son rápidos. Salvo para cargas de color muy elevadas o colores especiales, la mayoría de las plantas de inyección y extrusión de película trabajan directamente con masterbatch.
La pasta de color es un pigmento disperso en un medio líquido, empleado sobre todo en sistemas líquidos como pinturas, tintas de imprenta o plastisoles de PVC flexible; el masterbatch es un granulado sólido para la inyección, la extrusión y la extrusión de película de termoplásticos como PE, PP o ABS. Son sistemas distintos y no son intercambiables de forma directa.
Por color: masterbatch negro, blanco y de color. Por portadora: masterbatch específico de PE, PP, PVC, ABS, PA, PC, etc. Por función: masterbatch de color y masterbatch funcional (retardante de llama, estabilizante UV, masterbatch de carga, antiestático, antibacteriano, etc.). Por ámbito de uso: masterbatch universal y masterbatch específico. En compras, primero se define la portadora, luego el color y por último la función.
El masterbatch universal emplea una portadora de amplia compatibilidad (por ejemplo EVA o portadoras compuestas) y puede usarse en varias resinas: facilita el inventario, pero la dispersión y la concentración de color son soluciones de compromiso. El masterbatch específico usa la misma portadora que la resina a colorear: ofrece la mejor concentración y dispersión y requiere una dosificación menor. Para los productos principales se recomienda masterbatch específico, y mantener masterbatch universal para emergencias de muchas referencias y pequeños lotes.
Valores habituales: negro con 20%-50% de negro de carbón, blanco con 30%-70% de dióxido de titanio, masterbatch de color con 10%-40% de pigmento. A mayor concentración, menor dosificación; pero un exceso perjudica la dispersión y el coste. La selección se basa en dos criterios: que el poder cubriente coincida con el color objetivo y que la capacidad de dispersión de su propia instalación sea suficiente.
El masterbatch cuesta más por kilogramo que el pigmento equivalente, pero el coste total suele ser menor: la dosificación es baja (habitualmente 1%-4%), no hay pérdidas por polvo, no requiere mano de obra de premezcla, hay menos retrabajos por diferencia de color y el lavado entre cambios de color es más corto. En pedidos en serie con requisitos de calidad estables, la ventaja en rendimiento basta para cubrir la diferencia de precio.
El masterbatch es compatible con casi todos los procesos de transformación de termoplásticos: moldeo por inyección, extrusión de película, extrusión en cast, extrusión de tubo y lámina, soplado de piezas huecas, hilado de cinta, rotomoldeo, espumado, etc. La diferencia está en que la portadora y la resistencia térmica del pigmento deben ajustarse a la temperatura de proceso: para resinas de alta temperatura como PA o PC se requiere un masterbatch específico resistente a más de 280°C.
Masterbatch designa el concentrado de pigmento o de aditivo predisperso a alta concentración en una resina portadora y granulado. En el ámbito anglosajón, color masterbatch se refiere al masterbatch de color, mientras que additive masterbatch o filler masterbatch se refiere al masterbatch funcional y al masterbatch de carga.
El masterbatch resuelve la introducción de color y aditivos y se dosifica en porcentajes de apenas unos puntos; el plástico modificado (por ejemplo PA66 reforzado con fibra de vidrio o PPS retardante de llama) se emplea directamente como materia prima de piezas estructurales. Ambos suelen combinarse: primero se elige el grado modificado adecuado y después se colorea con el masterbatch correspondiente. Nuestras dos líneas de negocio cubren precisamente esta cadena.
Las piezas de PE emplean masterbatch con portadora de PE (habitual en extrusión de película, soplado y rotomoldeo); las piezas de PP, masterbatch con portadora de PP (habitual en inyección de artículos para el hogar y cajas de rotación); las piezas de ABS, masterbatch con portadora de ABS (habitual en carcasas de electrodomésticos y juguetes). Antes de cruzar portadoras, es obligatorio validar dispersión y solidez del color mediante muestras.
El masterbatch blanco usa dióxido de titanio (principalmente tipo rutilo) como pigmento; sus indicadores clave son el contenido de TiO2, el poder cubriente y el grado de blancura. El masterbatch negro usa negro de carbón; sus indicadores clave son la concentración de negro de carbón, la intensidad de negro y el matiz azulado. Son las dos categorías de mayor consumo y ambos disponen de stock habitual.
Es un granulado en el que se predispersan a alta concentración aditivos funcionales (retardantes de llama, estabilizante UV, antioxidantes, carbonato de calcio, antiestáticos, agentes antibacterianos, etc.) en una resina portadora. Se usa igual que el masterbatch de color: introduce una función específica en el plástico en proporción controlada, con dispersión más uniforme y dosificación más precisa que la adición directa de polvos.
El masterbatch de alta concentración se dosifica al 0.5%-2%: para el mismo efecto de color, el consumo total es menor, el impacto sobre las propiedades del sustrato es menor y el coste de transporte y almacenamiento baja, lo que lo hace ideal para pedidos grandes y estables. Exige, sin embargo, buena dispersión, con mezcla adecuada y cizallamiento de tornillo suficiente; para lotes pequeños o equipos sencillos conviene un masterbatch de concentración media o baja.
Cinco puntos: uniformidad de dispersión del pigmento (cortar el gránulo y examinar si hay puntos o aglomerados), si la concentración y el poder cubriente coinciden con la muestra patrón, si la portadora es compatible con su resina, si hay impurezas o puntos negros y si la diferencia de color entre lotes es estable (rango de control de ΔE). Exija al proveedor el COA junto con los datos de resistencia térmica y migración.
El masterbatch es químicamente estable; conservado en seco y sin abrir, rinde de forma óptima dentro de los 2 años. La humedad, la exposición al sol o el envase dañado afectan a su uso: si el granulado ha absorbido humedad, se recomienda secarlo unas 2 horas a unos 80°C antes de la máquina. El material caducado debe validarse primero en muestra (color y dispersión) antes de decidir su uso.
Guardar en su envase original bien cerrado, en almacén fresco y seco, evitando la luz solar, la lluvia y la convivencia con productos químicos volátiles; una vez abierto, consumir cuanto antes y volver a cerrar. Se recomienda que la temperatura de almacenamiento no supere los 40°C y mantenerlo alejado de fuentes de calor. En épocas de lluvias intensas, vigilar la humedad y, si es necesario, paletizar separado del suelo.
Las causas principales son: aglomeración por mala dispersión del negro de carbón o del pigmento, degradación de la portadora, residuo carbonizado acumulado en la máquina y contaminación por material reciclado. El camino de solución es mejorar el grado de dispersión del masterbatch, reducir el tiempo de residencia y la temperatura de proceso, limpiar periódicamente tornillo y boquilla y controlar la limpieza del reciclado en origen.
Métodos habituales: observación al microscopio del tamaño y distribución del pigmento en prensado, extrusión de película para contar la densidad de puntos de color (puntos/m2), o inyección de placas patrón para comparar brillo y diferencia de color. En compras, puede compararse en muestra con la misma formulación en su propia instalación: la diferencia de dispersión queda a la vista.
En lo general: RoHS (seis metales pesados), REACH (sustancias SVHC), halógenos y ftalatos. Para contacto alimentario: listado de pigmentos conforme a FDA 21 CFR o EU 10/2011. Para juguetes: EN71-3. Solicite al proveedor los informes de ensayo correspondientes; suministramos de forma habitual masterbatch conforme a RoHS/REACH y el grado alimentario puede especificarse a demanda.
Es aquel cuyo pigmento, portadora y aditivos cumplen en su totalidad la normativa de contacto alimentario (por ejemplo FDA 21 CFR, EU 10/2011 o GB 9685), apto para envases alimentarios, cubertería, vasos, etc. La clave es que los pigmentos estén en la lista permitida y que la migración total cumpla los límites; al seleccionarlo, confirme por escrito el uso y la versión de la normativa.
Sí, colorear reciclado con masterbatch es habitual. Tres precauciones: el reciclado tiene un color de base amarillento o grisáceo que debe compensarse en la formulación; su portadora puede diferir de la resina original, por lo que la compatibilidad debe validarse en muestra; y suele contener impurezas, por lo que conviene usar malla filtrante y ajustar al alza la concentración del masterbatch para compensar el color de base.
Sí. Con el número Pantone o una muestra física, el colorista establece el valor Lab objetivo con un espectrofotómetro, selecciona una combinación de pigmentos con resistencia térmica y a la intemperie adecuada, prepara muestras y tras la placa patrón se valida en máquina. Las muestras habituales tardan 2-5 días laborables; los colores metalizados y nacarados complejos requieren una ronda adicional de ajuste fino.
Es un masterbatch que no contiene sistemas de ignífugo halogenado ni pigmentos halogenados, y que se usa junto con resinas ignífugas libres de halógenos en electrónica y electrodomésticos. Se exige un contenido de halógenos (Cl+Br) por debajo del estándar del cliente (límites habituales de 900 ppm o 1500 ppm); en compras, solicite el informe de halógenos de un laboratorio independiente.
El plástico no pintado incorpora los pigmentos de efecto directamente en el material modificado: gran efecto metálico de alto brillo y sin líneas de flujo, pero es más caro y ofrece pocos colores. La solución con masterbatch es flexible, económica y permite cambios de color rápidos, aunque para el efecto metalizado la clave está en la compatibilidad entre portadora y proceso. Para piezas estéticas con presupuesto amplio, el plástico no pintado; para producción multicolor y flexible, el masterbatch.
No necesariamente. Los masterbatch caros suelen tener pigmentos de mayor grado, mayor concentración y mejor dispersión, pero si su producto es una pieza estructural convencional, un masterbatch estándar de buena relación calidad-precio es suficiente. La regla es elegir según el uso: piezas de exterior, prioridad a la resistencia a la intemperie; piezas alimentarias, a la conformidad; piezas estéticas, a la dispersión y la diferencia de color. Invierta el presupuesto en los indicadores críticos.
El masterbatch suele cortarse en cilindros de 2-5 mm de longitud y 2-3 mm de diámetro, similar al granza de las resinas convencionales para facilitar la mezcla. Una granulometría irregular o un exceso de polvo provoca fluctuaciones en la dosificación; al recibir la mercancía, un muestreo visual de la uniformidad del granulado ya permite una primera valoración de la calidad.
No existe un masterbatch verdaderamente universal. El llamado universal usa una portadora compuesta de compatibilidad amplia que cubre PE, PP, PS, ABS y otros sustratos comunes, pero en ingeniería como PA, PC o POM la dispersión y la compatibilidad caen de forma notable, con riesgo de pérdida de resistencia y delaminación. Los plásticos de ingeniería exigen su masterbatch específico.
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